Тонкость помола смеси существенно влияет на процессы клинкерообразования как на стадии реакций в твердых фазах, так и на стадии жидкофазового спекания. При грубом помоле компонентов некоторая часть больших по размеру зерен не успевает полностью прореагировать в процессе обжига и остается в клинкере в свободном состоянии. Реакционноспособными оказываются лишь зерна компонентов, имеющие размер менее 100-120 мкм. Особое внимание следует обращать на тонкость измельчения кварца и известняка , глинистые же компоненты высокодисперсны от природы, их удельная поверхность составляет 1-300 м²/г.

Рисунок. Изменение содержания свободной СаО в клинкере взависимости от содержания частиц размером менее 15 мкм в сырьевой смеси (1723 К, длительность обжига 20 м)

Повышение реакционной способности более мелких частиц можно объяснить следующими факторами:

1) увеличением поверхностной энергии частиц, за счет разрыва химических связей и возрастания доли слабосвязных ионов;

2) восстановлением количества дефектов в кристаллах;

3) увеличением суммарной площади контакта между частицами;

4) уменьшением толщины слоя реакции на зернах кислых компонентов;

5) ускорением растворения частиц в расплаве;

6) повышением степени однородности состава сырьевой смеси и возможно, увеличением плотности укладки частиц.

Под действием этих факторов скорость реакции

минералообразования изменяется обратно пропорционально квадрату радиуса зерен.

Процессу минералообразования при обжиге в наибольшей степени благоприятствует помол сырья до размера частиц не более 100-120 мкм, при этом содержание зерен кварца и кальцита размерами более 100 мкм не должно превышать 1 и 6% соответственно.

Увеличение дисперсности материала эффективно до

определенного предела (Ю.М.Дешко и др.) Повышение дисперсности частиц от 0-500 мкм до 0-60 мкм повышает реакционную способность смеси. Измельчения сырья до 2-3 мкм ухудшает качество клинкера ( М.М. Сычев).

Тонкость помола заводских сырьевых смесей определяется
остатком на сите №008 и составляет обычно 5-15%. При обжиге в современных высокопроизводительных печах, тонкость помола может быть ниже, т.к. длительность пребывания в них материала увеличена , чтобы минералы не успели рекристаллизоваться помол сырьевой смеси на таких заводах ведут до остатка на сите № 008 20%.

При определении целесообразности тонкости помола учитывается не только спекаемость сырьевой смеси, но и технико-экономические показатели процесса помола.