Главная | СНиПы | Контакты
 Справочник строительных материалов

Навигация: Главная Керамика Керамзит - продолжение

Главное меню
Последние материалы
Керамзит - продолжение
Индекс материала
Керамзит
продолжение
Все страницы

По способу обработки глины и формования гранул различают три способа производства керамзита: сухой, пластический и шликерный.

При сухом способе глиняные гранулы не формуются, а образуются при дроблении с рассевом карьерной глины. По этому способу получают керамзит из камнеподобных, сланцевых, хрупких глин, трудно размокающих в воде. При дроблении такие глины дают крошку с небольшим выходом мелочи – до 15%. Если глины обладают спайностью и при дроблении много плоских зерен, то для производства керамзита они непригодны, так как они практически не вспучиваются. Кроме того, такие глины не должны содержать включений известняка, ибо при этом способе удалить их невозможно. Типичная для сухого способа схема подготовки гранул такова: сушка ® дробление ® рассев ® ®обжиг ® охлаждение ® складирование.

Гранулы подсушивают лишь при карьерной влажности глины более 8%. При рассеве дробленой глины ее надо разделять на фракции и каждую фракцию обжигать в отдельной печи, так как чем она мельче, тем ниже должна быть температура обжига во избежание пережога. Сухой способ наиболее экономичен по капитальным, энерго- и эксплуатационным затратам. Возможность приме­нения сухого способа ограничена, так как месторождения камнеподобных высоковспучивающихся глин встречаются редко, а повышать их вспучиваемость введением добавок невозможно.

По пластическому способу гранулы формуют из пластичной глиняной массы. Его целесообразно применять для глин с рыхлой и плотной структурой, намокающих в воде, когда их карьерная влажность ниже нормальной формовочной влажности. Со­держание каменистых включений в глине не должно превышать 10%, а включения известняка должны быть не крупнее 1 мм . Схема подготовки гранул при этом способе такова: дезинтеграторные вальцы ® двухвальная глиномялка ® формующие дырчатые вальцы ® сушильный барабан ® вращающаяся печь ® склад.

На многих действующих заводах установлены только дырча­тые вальцы, которые одновременно являются и перерабатываю­щими, и формующими. Однако практика показала, что в этом случае гранулы получаются недостаточно плотными, что снижает их прочность. Можно применять в каче­стве формовочной машины ленточный пресс, но в этом случае при наличии в глине включений перфорированная решетка пресса часто засоряется. Дырчатые вальцы являются машиной более компактной и легкой: их можно монтировать на этажерках и перекрытиях, а для ленточных прессов необходим массивный фундамент. Недостатки дырчатых вальцов – длину гранул невозможно регулировать, гранулы имеют большой коэффициент формы, понижающий прочность керамзита. Ленточные прессы дают возможность получать гранулы заданной длины, т. е. регулировать коэффициент формы керамзита. Однако ГОСТ 9579 не регламентирует величину этого коэффициента, и многие предприятия продолжают формовать гранулы на дырчатых вальцах.

Иногда происходит повышенная вспучиваемость гранул при их загрузке в печь непосредственно с формовочной машины без предварительной сушки. Но такая технология применима только при высокой вспучиваемости и трещиностойкости глин в сушке. При этом если гранулы в печи и разрушатся, то их осколки все равно вспучиваются, давая легкий керамзит. Осколки гранул из средне- и слабовспучивающихся глин почти не вспучиваются и утяжеляют керамзит. Отсутствие предварительной сушки гранул неудобно еще и потому, что формовочное отделение должно работать в три смены, а перебои в работе формовочного оборудования сразу вызывают нарушения в работе печи.

Пластический способ является более сложным и дорогим, чем сухой, но зато допускает использование глин более распространенных и загрязненных.

Шликерный способ применяется, если карьерная влажность глины выше формовочной и при необходимости введения в состав массы добавок, а также для глин, трудно перерабатываемых пластическим способом. В этом случае применяют больше перерабатывающих машин или совмещают роспуск глины в воде с мокрым помолом в шаровых мельницах. Для ускорения помола и снижения влажности шликера вводят электролиты: соду и жидкое стекло. Добавки, повышающие вспучиваемость и пластичность глин, равномерно распределяются в шликере и улучшают свойства керамзита. После помола шликер хранится в глиноболтушках с пропеллерными мешалками с числом оборотов 5,5 в минуту для предотвращения его оседания. Для этого можно применять и барботаж воздуха под давлением через центральную перфорированную трубку. Преимуществами этого способа являются: устранение формования гранул (они формуются из шликера при вращении), размораживания (оно происходит в воде при помоле), вредного влияния каменистых и карбонатных включений (они размалываются). Керамзит получается более легким и теплоизоляционным. Недостатки: увеличение энергозатрат на сушку и снижение на 30% производительности печей. Керамзит получается мелкозернистым.

Режим нагрева глины также влияет на вспучиваемость, так как он создает определенную интенсивность теплообмена [26]. Перепад температур, возникающий в грануле, зависит от интенсивности теплообмена и оказывает решающее влияние на вспучиваемость глины. Если перепады температур внутри гранулы очень малы, вспучивания не происходит, так как при газовыделении оболочка остается по­ристой, и газы свободно покидают грану­лу, не вспучивая ее. Только при оптимальной интенсивности теплообмена, когда температуры поверхности и центра гранулы совпадают, гранула вспучивается. В момент начала газовыделения оболочка является уже спекшейся и не пропускает газы, которые вспучивают гранулу. Таким образом, варьируя интенсивность теплообмена, можно повышать вспучиваемость глины.

Производство керамзитового песка. Его получают дроблением керамзитового гравия с последующим рассевом.

Более дешевым и качественным является керамзитовый песок, по­лученный в печах кипящего слоя. Его зерна имеют такую же структуру, как и гранулы керамзитового гравия: снаружи они покрыты спекшейся плотной оболочкой, а внутри пористые. Рекомендуемый зерновой состав песка дан в таблице 8.2.

Таблица 8.2. Зерновой состав керамзитового песка

Размер отверс­тий сит, мм

5

2,5…5

1,25…2,5

0,63…1,25

0,315…0,6

0,14…0,315

< 0,14

Содержание фракции, %

1,5

6

14

30,5

25

10

13

 

Насыпная плотность песка – 600…700 кг/м3, прочность при сдавливании в цилиндре – 6,5…7,0 МПа . На рис. 8.2 приведена схема технологического процесса по­лучения керамзитового песка в печах кипящего слоя.

Глину подают в ящичный подаватель 1, из которого она поступает в вальцы грубого помола 2. Дробленую глину направляют в су­шильный барабан 3, где она подсушивается до влажно­сти 7…9% и одновременно измельчается подвешенными в нем цепями. Подсушенную и измельченную глину подвергают про­севу на грохоте 4. «Проход» через сито направляют в расход­ный бункер 5, а «отказ» возвращают в сушильный барабан для досушки и домола. Иногда в глину добавляют уголь, ко­торый хранится в расходном бункере 6. Глину и уголь тарель­чатыми питателями 7 подают в печь термоподготов­ки 8. Здесь она подогревается и самотеком попадает в реактор обжига (вспучивания) 9. Сюда через нижнюю (подовую) решет­ку поступают горячие газы из мазутной или газовой топки. Вспученный керамзитовый песок самотеком направляется в хо­лодильник 10, также работающий по принципу кипящего слоя.

8_2

Тяга в реакторах обеспечивается воздуходувкой, создающей разрежение. Охлажденный песок через пересыпное устройство 11 пневмотранспортом подают в расходный бункер 12. Мощность таких установок достигает 100 тыс. м3 керамзитового песка в год.



 
     
© 2010 - 2016 stroy-tip.ru